精炼炉是电炉一精炼一连铸的枢纽，因此要严格保证升温时间，否则轻者干扰生产，加大能耗，重者停产。为此必须确保有功功率的输入。

    我厂的自动电极调节采用电流控制模式，变压器额定容量为16MV•A，一次侧电压为33kV，二次侧电压依次为330、310.3、293.1、277.5、258、241、225.5、207、190V，根据电压值及冶炼过程的各阶段需要输入能量计算出电流值，然后根据实际生产情况调整。

    过程中可能出现：①电流设定偏低，阻抗Z=U/I，I小Z就大，这样电极离钢液面就较远，不利于精炼炉的埋弧操作，弧光外露，损失电能，箱式炉对钢包的耐材也有很大损伤，影响钢包寿命，增加成本；②电流设定偏高，电机离钢液面近在电炉炉底吹氢搅拌的作用下，管式电炉电极会不断碰到钢水，增加电极消耗，同时导致变压器二次侧短路，电流超过额定值，损坏变压器。另外钢水增碳严重，不利于其化学成分的调整。
 

   系统灵敏度与控制器比例因子Kp和电极升降比例阀死区电压值Uo有关；①当Kp变大，控制器的输出电压就升高，加在比例阀上的电压就大，箱式电炉电极的调节速度就变快反之则慢。

    ②Uo即实际输出最小电压，作用是使电极能及时跟踪电流的变化而作出反应，将电流稳定在设定点附近。实际输出电压Ux与控制器理论计算电压Uc的关系见图1。 

    此增大Kp，适当提高Uo，使系统灵敏度提高，电极对电流变化的跟踪随之加快，虽有好转，但还存在增碳现象，电极消耗依然很大。
        经过分析并检查系统所有参数，重新计算设定点的电流值，发现新值均比旧值小（表1），改为新值后，钢水增碳显著降低（表2），问题解决。

表1

表2