将液态铜加入精炼炉升温或固态铜料加入炉内熔化，然后向铜液中鼓风氧化，使杂质挥发、造渣;扒出炉渣后，用插入青木或向铜液注入重油、石油气或氨等方法还原其中的氧化铜。

    电解产出含铜99.95%以上的电铜，而金、银、硒、碲等富集在阳极泥中。此法于1974年投入生产。精炼炉渣含铜较高，可返回转炉处理。

　　电炉炼铜其他已应用于工业生产的方法还有：

　　电解过程中，大部分铁、镍、锌和一部分砷、锑等进入溶液，使电解液中的杂质逐渐积累，铜含量也不断增高，硫酸浓度则逐渐降低。将铜精矿制成粒或压成块加入炉内，由顶部喷枪吹氧，燃料也由顶部喷入，产出粗铜和炉渣。还原过程中用木炭或焦炭覆盖铜液表面，以防再氧化。中国用此法处理高冰镍浮选所得铜精矿。精炼后可铸成电解精炼所用的铜阳极或铜锭，电解精炼是以火法精炼的铜为阳极，以电解铜片为阴极，在含硫酸铜的酸性溶液中进行。

　　还可向引出的电解液中加铜，鼓风氧化，使铜溶解以生产更多的硫酸铜。此法于1973年投入生产。精炼作业在反射炉或回转精炼炉内进行。冶炼厂铜电解车间电流密度为330A/m2，火法精炼的产品叫火精铜，一般含铜99.5%以上，制粒的精矿和熔剂加到一座圆筒型回转炉内，熔炼成高品位冰铜。必须定期引出部分溶液进行净化，管式炉并补充一定量的硫酸。将含铜1%～5%的矿石磨细，电炉加热至750℃～800℃后，混以2%～5% 的煤粉和0.2%～0.5%的食盐，矿石中的铜气候愤(Cu3Cl3)并为氢还原成金属铜而附着于炭粒表面，经浮选得到含铜50%左右的铜精矿，然后熔炼成粗铜。

    电解液一般含铜40～50g/L，温度58℃～62℃，槽电压0.2～0.3V，电流密度200～300A/m2，电流效率95%～97%，残极率约为15%～20%，每吨电铜耗直流电220～300kwh。净液过程为：直接浓缩、结晶，析出硫酸铜;结晶母液用电解法脱铜，析出黑铜，同时除去砷、锑;电解脱铜后的溶液经蒸发浓缩或冷却结晶产出粗硫酸镍，箱式炉母液作为部分补充硫酸返回电解液中。所产炉渣含铜较高，须经浮选选出铜精矿返回炉内处理。

　　三菱法将硫化铜精矿和熔剂喷入熔炼炉的熔体内，熔炼成冰铜和炉渣，而后流至贫化炉产出弃渣，冰铜再流至吹炼炉产出粗铜。

　　离析法用于处理难选的结合性氧化铜矿。若金、箱式电炉银和有害杂质含量很少，可直接铸成商品铜锭。此法能耗高，很少采用。电解脱铜时应注意防止剧毒的砷化氢析出。