台车炉在热处理工艺操作时的常见缺陷：硬度低或软块 缺陷的产生原因： 1．淬火温度低，加热时间短 2．预热时间过短，预热温度太低 3．装炉量多，零件排列过密，出现阴阳面 4．原材料存在严重的石墨碳，或粗颗粒状碳化物 5．原材料脱碳或淬火加热脱碳 6．淬火冷却慢、等温淬火的等温温度过高或时间过长 7．回火温度高，空气炉回火不循环，回火不充分 8．异材混入，原材料脱碳层未切除 9．炉温不均匀，仪表示值不准 10．工件离炉面太浅或工件接触下面盐渣，使温度不均匀。

    缺陷的防止措施

    1．加强原材料检查，磨火花，看光谱或化验成分 2．去掉原材料脱碳层。台车炉加热前要脱氧捞渣，空气炉加热零件要加保护剂（气体），最好用真空加热 3．正确掌握淬火回火过程的温度、时间等参数 4．选用合适的淬火介质 5．水淬-油冷的水冷时间不能太短 6．熟悉加热炉和仪表性能，掌握误差值 7．检查淬火后的硬度值 缺陷的处理方法： 1．若残余奥氏体过多，可通过冷处理提高硬度值或重新回火提高硬度值 2．重新加热淬火、回火 3．磨削量未超过脱碳层的刀具按次品

     台车炉在热处理工艺操作时常见缺陷：淬火脱碳 缺陷的产生原因： 1．盐浴中，水、氧以及不纯物质（如硫酸盐、碳酸盐）的含量过高 2．氧化铁皮落入炉内 3．硝盐带入炉内 4．脱氧不良和捞渣不彻底 5．淬火夹具具有铁锈 6．夏天空气湿度太大 缺陷的防止措施： 1．氯化钡在使用前，须经300~500oC、2~4h烘干脱水 2．淬火加热前，盐浴严格脱氧、捞渣 3．经常清理台车炉电极氧化皮 4．定期更换盐 5．清理淬火夹具铁锈并烘干 缺陷的处理方法： 1．脱碳严重者报废 2．脱碳深度小于留磨量，可以作为合格品使用 3．脱碳深大于留磨量，淬回火后表层硬度不低于55~60HRC，可用退火、渗碳办法补救相比箱式炉操作显的复杂些。

     台车炉在热处理工艺操作时常见的缺陷及预防措施方法 

     台车炉在电炉热处理工艺操作时常见缺陷：过热和过烧 缺陷产生的原因： 1．淬火温度过高 2．控温仪表失灵，或示值不准 3．零件距台车炉电极太近或靠近电阻丝 4．炉底沉积物太多，而电极插入其中，使炉底温度过高，零件插入沉积物中过热、过烧 5．零件在加热过程中脱碳或增碳 6．零件在台车炉中加热时间过长 7．台车炉电极分布分歧理，炉温不均匀造成局部过热 8．淬火温度控制不严 缺陷的防止措施： 1．正确控制淬火加热温度和保温时间 2．淬火夹具设计要合理 3．经常校对控温仪表 4．检查淬火后的金相组织 5．工件出炉要断电 6．防止异种钢材混入 缺陷的处理方法： 1．过烧零件一般报废 2．过热不严重者可重新退火和淬火、回火。